Kiedy element z drutu jest już wygięty, pospawany i dopasowany do projektu, zostaje jeszcze jedna decyzja: jak go zabezpieczyć i wykończyć. W Salpark zajmujemy się również tym etapem – tak, byś otrzymał gotowy komponent, odporny na korozję, trwały i estetycznie wykończony.
W zależności od przeznaczenia elementu, środowiska pracy i oczekiwań wizualnych, proponujemy jedno z trzech rozwiązań:
Nie ma jednej recepty – czasem malujemy elementy z drutu surowego, czasem cynkujemy detal mimo że bazą był już drut ocynkowany, a w przypadku spoin decydujemy się na pasywację, by zwiększyć odporność i estetykę powierzchni. Wszystko zależy od projektu i tego, jak ma zachowywać się gotowy produkt po opuszczeniu naszej hali.
Dobór metody zabezpieczenia zależy od funkcji elementu. Dla niektórych komponentów wystarczy materiał ocynkowany już na etapie produkcji drutu. W innych przypadkach – szczególnie tam, gdzie liczy się estetyka, odporność chemiczna albo środowisko pracy – wykonujemy dodatkowe zabezpieczenia powierzchniowe.
W Salpark stosujemy trzy formy wykończenia końcowego:
Nakładamy trwałą, odporną na uszkodzenia powłokę proszkową w dowolnym kolorze z palety RAL.
To idealne rozwiązanie, gdy komponent ma być widoczny, estetyczny i jednocześnie zabezpieczony przed czynnikami atmosferycznymi lub chemicznymi.
Powłoka jest jednorodna, gładka i odporna na odpryski.
Cynkowanie stosujemy w projektach wymagających podwyższonej odporności antykorozyjnej.
Dotyczy to m.in. elementów przeznaczonych do użytku zewnętrznego, w wilgotnym środowisku lub przy dużej ekspozycji na wodę, temperaturę czy środki chemiczne.
Czasem cynkujemy też komponenty wykonane z już ocynkowanego drutu – gdy klientowi zależy na pełnej, jednorodnej powłoce na gotowym detalu.
To proces, który zwiększa odporność elementów ze stali nierdzewnej na korozję. Polega na chemicznym oczyszczeniu powierzchni i wytworzeniu trwałej warstwy tlenku chromu, która chroni materiał przed działaniem czynników zewnętrznych.
W Salpark możemy przeprowadzać pasywację metodą elektrochemiczną, wspomaganą ultradźwiękami – szczególnie skuteczną w przypadku spoin po spawaniu.
To rozwiązanie polecane zwłaszcza dla branż wymagających wysokiego poziomu higieny i trwałości, jak przemysł spożywczy, farmaceutyczny czy AGD.
Każda realizacja poprzedzana jest oceną zastosowania i środowiska pracy – dlatego zawsze doradzamy najlepszą formę wykończenia, dopasowaną do rzeczywistych warunków, nie tylko do specyfikacji.
W każdej chwili możesz się z nami skontaktować – bez infolinii, bez formularzy do formularzy.
Masz temat? Rozmawiamy konkretnie, technicznie i po ludzku.
